ejercicio de recuperación

ESTE ES EL EJERCICIO DE RECUPERACIÓN:

PLAZO DE ENTREGA DOMINGO 22HOO
BUENA SUERTE EN LA SOLUCIÓN 

EJERCICIO DE PROGRAMACIÓN BÁSICA

EJERCICIO DE PROGRAMACIÓN  BÁSICA

TRABAJO PARA PRESENTAR EL SÁBADO 29 DE NOVIEMBRE , CODIGO Y SIMULACIÓN , LO DEBEN REALIZAR EN LOS GRUPOS FORMADOS PORQUE DEBEN EXPONER UNA PARTE DEL CODIGO CADA INTEGRANTE. DEJAR SUS DUDAS O CONSULTAS EN EL BLOG O AL CORREO. A CONTINUACION CUESTIONARIO->

Swiss CNC Screw Machine Y-axis Subspindle Tools

EJERCICIOS DE PROGRAMACION BASICA

GUIA DE PIEZAS PARA EJERCICIO DE PROGRAMACION EN EL CURSO DE CNC BASICO

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 EJERCICIO 2

EJERCICIO 3

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EJERCICIO 5

LOS EJERCICIOS CONSISTEN EN CREAR EL CODIGO , SIMULAR Y EL ARCHIVO CREADO GUARDAR Y ENVIAR AL CORREO: snacimba@gmail.com  O SE PUEDE SUBIR AL BLOG COMO COMENTARIO A ESTOS EJERCICIOS.
DUDAS O INQUIETUDES AL BLOG O AL CORREO.

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REVISAR CÓDIGO

O9999(EJEMPLO1)
N0010 G54
N0020 T1 D1
N0030 G95 F0.04 S1500  M4
N0040 G00 X20.5 Z0.5
N0050 G01 Z0
N0060 G01 X-0.5
N0070 G00 Z1
N0080 X17
N0090 G01 Z-35
N0100 G00 X18.5 Z1
N0110 X14
N0120 G01 Z-20
N0130 G00 X16.5 Z1
N0140 X11
N0150 G01 Z-10
N0160 G00 X12 Z1
N0170 X9 Z0
N0180 G03 X10 Z-1 CR=2
N0190 G01 Z-10
N0200  X12
N0210 X14 Z-11
N0220 X20 Z1
N0230 T5D5 M6
N0240 G00 X14.5 Z-20
N0250 G01 X12
N0260 G00 X15
N0270 Z1
G00 X50 Z70
T7 D7
G97 S1000
G00 X13.5 Z-10
G33 Z-19 K1
G00 X15
 Z1

Broca para hacer agujeros cuadrados!!!

SC9-26_Eine Innovation shutte

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Seleccionar herramienta de roscado

Herramientas de Corte para Torno – Tipos y Usos  

Herramientas de Corte para Torno – Tipos y Usos

17/03/2014 | Posteado por: demaquinasyherramientas2

Básicamente, el mecanizado mediante un torno genera formas cilíndricas con una herramienta de corte o cuchilla que, en la mayoría de los casos, es estacionaria, mientras que la pieza de trabajo es giratoria.


Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida como buril) consta principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde se encuentra la parte cortante. A su vez, el cabezal se compone de diversas partes, tal como vemos en la figura de abajo.

PARTES DE UNA HERRAMIENTA TÍPICA PARA TORNO

Es requisito indispensable que la herramienta de corte presente alta dureza, incluso a temperaturas elevadas, alta resistencia al desgaste y gran ductilidad.
Estas características dependen de los materiales con los que se fabrica
la herramienta, los cuales se dividen en varios grupos:


Acero al carbono:
de escasa aplicación en la actualidad, las herramientas fabricadas en
acero al carbono o acero no aleado tienen una resistencia térmica al
rojo de 250-300 ºC y, por lo tanto, se emplean solamente para bajas
velocidades de corte o en el torneado de madera y plásticos. Son
herramientas de bajo costo y fácil tratamiento térmico, pero por encima
de 300°C pierden el filo y la dureza. Con acero al carbono se fabrican
machuelos, terrajas, limas de mano y otras herramientas similares.


Acero rápido:
son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos tales como
tungsteno, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros adquieren
alta dureza, alta resistencia al desgaste y una resistencia térmica al
rojo hasta temperaturas de 650 ºC. Aunque a escala industrial y en el
mecanizado de alta velocidad su aplicación ha disminuido notablemente en
los últimos años, las herramientas de acero rápido aún se prefieren
para trabajos en metales blandos o de baja producción, porque son
relativamente económicas y son las únicas que se pueden volver a afilar
en amoladoras o esmeriladoras provistas de una muela abrasiva de óxido de aluminio, de uso común en la mayoría de los talleres.


Los materiales que siguen son aquellos con los que se construyen los hoy tan difundidos insertos o plaquitas.


Carburo cementado o metal duro:
estas herramientas se fabrican a base de polvo de carburo, que junto a
una porción de cobalto, usado como aglomerante, le otorgan una
resistencia de hasta 815°C. Los carburos más comunes son: carburo de
tungsteno (WC o widia), carburo de titanio
(TiC), carburo de tantalio (TaC) y carburo de  niobio  (NbC).  Por su
dureza y buena resistencia al desgaste son las herramientas más
adecuadas para maquinar hierro colado, metales no ferrosos y algunos
materiales abrasivos no metálicos. Otra categoría de metales duros
aleados comprende carburo cementado recubierto,
donde la base de carburo cementado se recubre con carburo de titanio,
nitruro de titanio (TiN), óxido de aluminio, nitruro de titanio y
carbono (TiCN) y nitruro de titanio y aluminio (TiAlN).


Cermet (combinación de material cerámico y metal): aunque
el nombre es aplicable incluso a las herramientas de carburo cementado,
en este caso las partículas base son de TiC, TiCN y TiN en vez de
carburo de tungsteno. El aglomerante es níquel-cobalto. Estas
herramientas presentan buena resistencia al desgaste, alta estabilidad
química y dureza en caliente. Su aplicación más adecuada es en los
materiales que producen una viruta dúctil, aceros y las fundiciones
dúctiles.


Cerámica:
existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de aluminio
y las de nitruro de silicio. Son duras, con alta dureza en caliente y
no reaccionan químicamente con los materiales de la pieza, pero son muy
frágiles. Se emplean en producciones en serie, como el sector automotriz
y las autopartes, donde dado a su buen desempeño, han logrado aumentar
notablemente la cantidad de piezas fabricadas.


Nitruro de boro cúbico (CBN): es
el material más duro después del diamante. Presenta extrema dureza en
caliente, excelente resistencia al desgaste y en general buena
estabilidad química durante el mecanizado. Es frágil, pero más tenaz que
la cerámica.


Diamante policristalino (PCD): es
sintético y casi tan duro como el diamante natural. Presenta una
increíble resistencia al desgaste y una baja conductividad térmica, por
lo que la vida útil de la herramienta es hasta cien veces mayor que la
del carburo cementado. Sin embargo, también es muy frágil, las
temperaturas de corte no deben exceder de 600 ºC, no puede usarse para
cortar materiales ferrosos porque existe afinidad y no sirve para cortar
materiales tenaces.

Estandarización de las herramientas de corte

Ahora que hemos visto los principales materiales que componen una herramienta de corte para torno,
veamos otras clasificaciones importantes que caracterizan cada
herramienta y que responden a las normas internacionales ISO y/o DIN que
detallaremos seguidamente. Las herramientas para torno pueden clasificarse:

1) Según la dirección de avance de la herramienta:

• Corte derecho (R): son herramientas que avanzan de derecha a izquierda.
• Corte izquierdo (L): son herramientas que avanzan de izquierda a derecha.

2) Según la forma del vástago de la herramienta:

• Vástago recto: cuando desde el extremo de la herramienta se observa un eje recto.
• Vástago acodado: cuando desde el extremo
  de la herramienta se observa que su eje se dobla hacia la derecha o la
  izquierda, cerca de la parte cortante.

3) Según el propósito o aplicación de la herramienta:

• Cilindrado: la pieza se rebaja longitudinalmente para generar formas cilíndricas.
• Refrentado: se rebaja el extremo de la pieza para lograr que quede a 90º respecto del eje de simetría.
• Torneado cónico: se combina el movimiento axial y radial de la herramienta para crear formas cónicas y esféricas.
• Roscado: la pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca que puede servir para colocar una tuerca o unir piezas entre sí.
• Mandrinado: se rebaja el interior de un orificio para lograr medidas muy precisas.
• Torneado de forma: la herramienta se desplaza radialmente de afuera hacia adentro de la pieza. Un corte a profundidad constante deja la forma ranurada o acanalada, mientras que un corte profundo corta totalmente el cilindro (tronzado).
• Taladrado: se emplea una broca para
  efectuar orificios en la pieza y las herramientas empleadas en el
  taladrado en el torno son las mismas que se utilizan en las
  taladradoras. Para efectuar agujeros profundos se utilizan básicamente
  dos tipos de brocas: brocas helicoidales con agujeros para la
  lubricación forzada y brocas para cañones.
• Escariado: para escariar en el torno,
  además de las herramientas de filo simple, se utilizan también los
  escariadores de dientes, también llamados escariadores para máquina. Los
  escariadores están formados por un número de dientes rectos o
  helicoidales que varía de 4 a 16, dispuestos simétricamente alrededor
  del eje de la herramienta.

4) Según el método de fabricación de la herramienta:

• Herramientas integrales o enteras: se
  forjan a la forma requerida en una sola pieza de un mismo material. Se
  fabrican en forma de barra redonda, cuadrada o rectangular de acero para
  herramientas forjadas, que en un extremo tienen su filo cortante.
• Herramientas compuestas: son de distintos tipos que podemos clasificar en tres subgrupos:
  
  • Herramientas fabricadas con distintos materiales: por lo general, el vástago es de acero para construcciones y la parte cortante es de acero rápido y está soldada a tope.
  • Herramientas con placa soldada: vástago de
    acero y parte cortante de acero rápido o widia en forma de pequeña
    pastilla o placa soldada. La soldadura de cada herramienta requiere
    tiempo y destreza. Dependiendo de la aplicación, de la forma del vástago
    y de la dirección de avance, estas herramientas se clasifican según
    normas ISO y DIN (ver tabla más abajo). La placa soldada puede volver a
    afilarse cuando sea necesario y hasta el término de su vida útil.
  • Portaherramientas con placa intercambiable: constan
    de un mango o portaherramientas capaz de reutilizarse innumerables
    veces, en el que alternativamente pueden montarse y desmontarse pequeñas
    pastillas o placas intercambiables denominadas insertos, de compuestos
    cerámicos, de forma triangular, cuadrada, rómbica, redonda u otras. Los
    insertos están diseñados para intercambiarse o rotarse a medida que cada
    borde de corte se desgasta y al término de su vida útil se descartan,
    por lo que no se requiere el afilado. Los insertos se clasifican bajo
    estrictas normas ISO que veremos detalladamente en un próximo artículo.

Clasificación ISO/DIN de las herramientas con placa soldada de metal duro

En la siguiente figura vemos las principales aplicaciones de las herramientas para torno, con la clasificación ISO/DIN específica de las que presentan placa soldada de widia, detallada en la tabla correspondiente.

Herramientas de Corte para Torno

Insertos para torno – Clasificación ISO y aplicaciones

Insertos para torno – Clasificación ISO y aplicaciones

21/03/2014 | Posteado por: demaquinasyherramientas2

Ante la expansión de la maquinaria para torneado de alta performance y con control CNC desde hace unos 40 años, el auge que han cobrado los insertos o plaquitas intercambiables
fue notorio, al punto de convertirlos actualmente en la herramienta
obligada para el torneado de alta velocidad, aún a pesar de su costo.


La gran variedad actual de insertos y porta-insertos en el mercado ha determinado su estandarización bajo normas ISO (o ANSI en Estados Unidos, que emplean medidas inglesas) a fin de  facilitar la elección adecuada para cada aplicación.


En este artículo, que no pretende ser exhaustivo debido a la inmensa diversidad de insertos, vamos a conocer las dos normas ISO que regulan los insertos de metal duro para torneado, así como los tipos principales de sujeción de los insertos a los porta-insertos, también regulados por ISO.

Estandarización de insertos

a) Norma ISO 1832

Esta norma agrupa los insertos de metal duro en 10 categorías
diferentes que contemplan diversos parámetros. Cada una de estas
categorías presenta una multiplicidad de insertos que se designan con símbolos compuestos por letras mayúsculas y/o números, formando una secuencia de identificación del inserto que sigue un orden estricto.


La especificación de las categorías 1 a 7 que veremos a continuación es obligatoria en la secuencia de identificación de todo tipo de insertos,
mientras que la de las categorías 8, 9 y 10 es optativa y depende de
cada fabricante. La categoría 10 se usa, generalmente, para ofrecer
información especial del inserto, por ejemplo, las características del rompevirutas.
Si en la secuencia de identificación del inserto aparece el símbolo de
la categoría 10, este se separa de todos los demás símbolos mediante un
guion.


Veamos en detalle cada una de las 10 categorías que componen la
secuencia de identificación del inserto según ISO, así como los símbolos
que representan esas categorías.

1. Forma del inserto: es una letra que indica
   la forma de la cara superior del inserto. La norma categoriza 16 formas
   y las más comunes son: redonda, cuadrada, rómbica (de diversos
   ángulos), triangular y trigonal.
2. Ángulo de alivio frontal o ángulo de incidencia:
   es una letra que indica la diferencia de 90° medida en un plano normal
   al borde de corte generado por el ángulo entre el flanco y la superficie
   superior del inserto. Permite que el filo de corte trabaje libremente y
   que no se presente roce en la pieza a mecanizar.
3. Tolerancia en las dimensiones: es una
   letra que define las tolerancias máxima y mínima del tamaño del inserto,
   designado por el círculo más grande que puede inscribirse dentro del
   perímetro del mismo.
4. Sistema de sujeción y rompevirutas: es una
   letra que indica diferencias en el diseño no provistas específicamente
   en las otras categorías de la secuencia. Las diferencias más comunes son
   la existencia de agujeros de sujeción, avellanado y características
   especiales de las superficies de ataque.
5. Longitud de la arista de filo: es un
   número de dos dígitos (con un cero adelante o no) que indica el tamaño
   del círculo inscrito (CI) para todos los insertos que tienen un CI
   verdadero (formas redonda, cuadrada, triangular, trigonal, rómbica,
   etc.). El símbolo de esta categoría se representa solamente con números
   enteros y no se consideran las cifras decimales; si el diámetro del CI
   es menor de 10 mm se antepone un cero. En el caso de los insertos de
   forma rectangular y de paralelogramo, que no tienen un CI verdadero, se
   usan las dimensiones de ancho y largo.
6. Espesor: es un número o letra + número que
   indica el espesor del inserto en milímetros. El símbolo de esta
   categoría se representa solamente con números enteros y no se consideran
   las cifras decimales.
7. Radio de la nariz (o punta): es un número o
   letra + número que indica el radio de la punta y varía generalmente de
   0,03 mm a 3,2 mm. El símbolo de esta categoría se representa solamente
   con números enteros y no se consideran las cifras decimales.
8. Arista de corte: es una letra (o dos,
   según el fabricante) que define condiciones especiales, tales como el
   tratamiento de la arista y el acabado superficial.
9. Dirección de corte: es una letra que
   indica el sentido de corte que debe llevar el inserto durante el
   proceso. Puede ser R (derecho), L (izquierdo) o N (neutro o en ambos
   sentidos).
10. Personalización del producto: a criterio del fabricante.

En su catálogo de insertos, cada fabricante provee las tablas del código ISO que ayudan a identificar  cada uno de sus productos.


Para una mejor comprensión de cómo funciona este proceso de identificación, veamos un ejemplo.


Supongamos que la etiqueta de cierto fabricante de un inserto nos brinda la siguiente secuencia de identificación del inserto:

C  N  M  G  12  04  08  E  N  -  MP

¿Cómo interpretamos cada uno de estos símbolos? La figura que sigue
reproduce parte de esas tablas que provee el fabricante, donde podemos
identificar con el óvalo rojo las características indicadas
correspondientes al inserto en cuestión.





De la interpretación de estas tablas, se desprende entonces que un inserto con el código: C N M G 12 04 08 E N – MP tiene las siguientes características:

1. “C”: forma rómbica de 80º.
2. “N”: ángulo de alivio o incidencia de 0º.
3. “M”: las tolerancias dimensionales en las medidas
   del inserto son: altura “m” del rombo de ±0,08 mm a ±0,18 mm, diámetro
   del círculo inscrito D1 de ±0,05 mm a ± 0,13 mm y espesor S1 ±0,13 mm.
4. “G”: respecto del sistema de sujeción y
   rompevirutas, el código “G” indica que se trata de un inserto con
   agujero central (cilíndrico) y con rompevirutas en ambas caras.
5. “12”: con este número “12” para una forma rómbica
   “C” indicada en la categoría 1, vemos que la longitud de la arista de
   filo (representada por el diámetro del círculo inscrito) es de 12,70 mm.
6. “04”: indica que el espesor del inserto es de 4,76 mm.
7. “08”: indica que el radio de la nariz es de 0,8 mm.
8. “E”: arista de corte redondeada.
9. “N”: dirección de corte en ambos sentidos.
10. “MP”: características del rompevirutas (información exclusiva del fabricante que provee en su catálogo de insertos).

b) Norma ISO 513

Ahora bien, ¿para qué sirven todos estos parámetros que acabamos de
ver? Es evidente que deberemos tenerlos en cuenta a la hora de elegir el
inserto adecuado para el trabajo que deseamos realizar. Características
tales como el tipo de material que conforma la pieza (dureza y fuerza de corte específica), el tipo de corte (desbaste, acabado, ranurado, tronzado, barrenado, roscado, etc.) y la capacidad del torno determinarán el material, la forma, la profundidad de corte, el avance, el radio de la nariz, el tamaño y el espesor del inserto.


Respecto del material con el que está construido el inserto, las normas ISO 513 definen 6 categorías de metal duro representadas por una letra y un color diferente. Dentro de cada categoría, también se asignan diversas subcategorías con números que van del 1 al 50, que tienen en cuenta la tendencia del inserto a ser tenaz o duro, donde los números bajos representan menor tenacidad y los números altos representan menor dureza.


En la siguiente tabla detallamos cada una de las seis categorías,
como así también las subcategorías correspondientes, con sus
aplicaciones.





En términos de versatilidad, tenacidad, vibración y requisitos de
potencia, hay formas de insertos que se adaptarán mejor para el trabajo a
realizar. Por ejemplo, los insertos rómbicos de 80º son ideales para desbaste y terminación de diámetros interiores y exteriores, mientras que los insertos rómbicos de 55º o 35º se usan para el copiado.


El radio de la nariz afecta el acabado
superficial de la pieza. Para operaciones de acabado se usan los valores
de radio más bajos, capaces de realizar cortes más finos, mientras que
para desbaste y desbaste pesado se emplean los valores más altos, que
ofrecen un filo fuerte y resistente a avances importantes. Recordemos
que el avance es la velocidad de la
herramienta hacia la pieza; se mide preferentemente en mm/rev o mm/min.
La siguiente tabla muestra la relación entre avance y radio de la nariz,
con valores recomendados para el primero.


Relación entre avance y radio de la nariz

Radio de la nariz (mm)	Intervalo de avance recomendado (mm/rev)
0,40	0,12 – 0,25
0,80	0,25 – 0,50
1,20	0,36 – 0,70
1,60	0,50 – 1,00
2,40	0,70 – 1,60

A su vez, el avance está relacionado con la velocidad de corte,
definida como la velocidad con la cual un punto de la circunferencia de
la pieza pasa por la herramienta de corte en un minuto y se expresa en
metros por minuto.





Relación entre avance y velocidad de corte

Material	Avance (mm/rev)		Velocidad de corte (m/min)
	Desbaste	Acabado	Desbaste	Acabado	Roscado
Acero de máquina	0,250 – 0,500	0,070 – 0,250	27	30	11
Acero de herramienta	0,250 – 0,500	0,070 – 0,250	21	27	9
Hierro fundido	0,400 – 0,065	0,130 – 0,300	18	24	8
Bronce	0,400 – 0,650	0,070 – 0,250	27	30	8
Aluminio	0,400 – 0,750	0,130 – 0,250	61	93	18

Estandarización de porta-insertos

La elección del portaherramientas para el inserto se realiza de acuerdo con diferentes modos de mecanizado tales como torneado exterior, frontal y copiado. A tal efecto, el sistema de sujeción del inserto al portaherramientas también está normalizado por ISO y, aunque hay varias, existen cuatro categorías principales, simbolizadas por letras:


P: el inserto es fijado por medio de una palanca que lo empuja sobre su asiento en la herramienta.


C: el inserto se sujetado por una brida a presión, que mantiene al inserto presionado sobre el asiento en el porta-herramientas.


S: el agujero del inserto tiene forma cónica y el inserto es fijado por tornillo.


M: el inserto es fijado por una cuña (o brida y tornillo) que sujeta simultáneamente la parte superior y lateral del mismo.


La tabla que sigue ejemplifica cada uno de los tipos de fijación principales, así como sus características y aplicaciones.

Insertos para torno – Clasificación ISO y aplicaciones

Insertos para torno – Clasificación ISO y aplicaciones

Sandvik Coromant - como se realizan insertos de corte

Insertos de corte

Insertos de corte

Descarga e Instalación de CNC Simulator

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